1、要求化学成分（%） C 3.5~3.7; Si 2.8~3.1；Mn≤0.35；P≤0.06；S≤0.026；Mg 0.03~0.05; Re 0.02~0.04 注：此处的含C量为球化后的终C量，而不是原铁水的含C量。
2、已知原材料化学成分（%） 种类 C Si Mn P S 历城14＃生铁 4.23 1.5 0.21 0.05 0.02 回炉铁 3.75 2.94 0.25 0.046 0.02 Si-Fe：含Si为75%; 焦炭：含S为0.5%；Si-Bi孕育剂含Si为70%；球化剂ReMg5-8：含Si为:42%;
3、熔炼过程中元素烧损：酸性冲天炉：Si后炉按15%；炉前按10%；Mn后炉按20%；炉前按15%。碱性冲天炉：Si后炉按25%；炉前按20%；Mn后炉按15%；炉前按10%。
4、用选择搭配方法试算（铁料按100公斤计算）原生铁65%；回炉铁35%。
5、核算炉料中的含C量 C炉料=4.23%×65%+3.75×35%=4.06% 由于球铁中碳当量比较高，在中频电炉熔炼条件下要减碳（当碳当量＞3.6%时一般要减碳3~8%），如按5.5%计算，则从炉内出来的铁水含C量为：4.06%×（1-5.5%）=3.84%；同时在球化处理过程中还要降碳0.1~0.2%（原因：○1球化反应使碳烧损；○ 2一部分过饱和C以石墨形式析出，上浮进入熔渣）如按0.15%计算，则铁水最终含C量为：3.84%—0.15%=3.69%（符合3.5~3.7%的要求）
6、含Si量的计算 铁水最终含Si量包括以下几个部分： 1）炉料中的含Si量Si炉料： Si炉料=1.5%×65%+2.94×35%=2.0%，烧损按15%计算，则从炉内出来的铁水含Si量为：2.0%×（1-15%）=1.7%； 2）一次孕育按0.2% 75 Si-Fe（覆盖在球化剂上），进入铁水的硅量Si孕育Ⅰ=0.2%×75%×（1-10%）=0.14%； 3）二次孕育按0.4% 75 Si-Fe（在出铁槽加入），进入铁水的硅量Si孕育Ⅱ=0.4%×75%×（1-10%）=0.27%； 4）三次孕育按0.2% Si-Bi（浇包孕育），进入铁水的硅量Si孕育Ⅲ=0.2%×70%×（1-10%）=0.13%； 5）球化剂加入量按1.7%，则球化剂进入铁水的硅量Si球化=1.7%×42%×（1-10%）=0.64%； 6）铁水终Si含量为上述1）~5）之和（如果生产管卡，还要计入0.1~0.2%的小颗粒75 Si-Fe浇包四次孕育）即Si终=1.7%+0.14%+0.27%+0.13%+0.64%=2.88%（符合2.8~3.1%的要求）
7、含Mn量的计算 炉料中的含Mn量Mn炉料：
Mn炉料=0.21%×65%+0.25×35%=0.224%，去掉烧损，则从炉内出来的铁水含Mn量为：0.224%×（1-20%）=0.18%；另外，稀土镁合金中一般允许含Mn≤4%，若以4%计（实际应根据验收化验的具体含量计算），并去掉烧损，则进入铁水的Mn量为： 1.7%×4%×（1-15%）=0.058%，铁水中的总Mn量为两者之和即0.18%+0.058%=0.238%，在球化处理过程中由于Mn与S作用和Mn夹渣上浮，一般Mn含量要下降3%~5%，若以4%计算，则铁水的终Mn量Mn终=0.238%×（1-4%）=0.228%（符合终Mn≤0.35的要求）。
8、铁水中含S量的估算 按公式S铁水=0.75S炉料+αβS焦炭（式中0.75和α均为系数，用焦炭熔炼取α=0.35，β为焦铁比） 炉料中的实际含S量S炉料： S炉料=0.02%×65%+0.02×35%=0.02%，焦铁比按1:8，则β=1/8=12.5%，代入上式得S铁水=0.75×0.02%+0.35×12.5%×0.5%=0.037%。
9、含P量的计算 炉料中的含P量P炉料：
P炉料=0.05%×65%+0.046×35%=0.049%，由于在中频电炉条件下熔炼的铁水含P量基本无变化，所以原铁水的含P量约为0.049%；在球化处理过程中由于Mg与P作用生成Mg3P2，一般P含量要下降3%~5%，若以4%计算，则铁水的终P量为：P终=0.049%×（1-4%）=0.047%（符合终P≤0.06的要求）。
10、球化剂加入量的估算 球化剂加入量的计算，在配料计算当中是比较复杂的，这是因为影响镁（Mg）和稀土（Re）的吸收率和衰退因素比较多，以及各种类型铸件对Mg和Re要求含量的差异，这都给配料计算带来了比较大的困难。 例如球化包的结构形式（高度与直径的比例；平底、凹坑、堤坝；加盖与不加盖等）；球化剂的种类：块度、新鲜程度；孕育剂的种类、孕育方式；球化的铁水温度；原铁水的化学成分；浇完一包球化铁水的时间长短；球化剂的覆盖（覆盖剂种类，覆盖形式等）；铸件的结构（大小、复杂程度、壁厚薄等）等等都会有影响。也有资料根据原铁水的含S量给出稀土镁球化剂的加入量，如上海市铸协编著的“简明铸工手册”所给的稀土镁合金的加入量如下表： 稀土镁球化剂的加入量 原铁液含S量（%） 0.04~0.05 0.05~0.06 0.06~0.07 0.07~0.085 0.085~0.10 0.10~0.11 球化剂加入量（%） 1.4 1.5 1.6 1.8 1.9 2.0 “冲天炉熔炼问答”一书给出的加入量则为： 原铁液含S量（%）＜0.04 0.05~0.07 0.07~0.09 0.09~0.12 球化剂加入量（%） 0.9~1.1 1.1~1.4 1.5~1.7 1.8~2.0 与以上两表对照，目前我厂生产的球铁原铁水含S量一般都小于0.04%，所用球化剂为ReMg5~8，即Mg7%~9%；Re4%~6%；Si＜44%。如果参照上列第一表确定加入量应为1.4%，按第二表确定加入量应为1.0%。而实际现在五厂北炉加入量约2.0%，南炉因球化包加盖，加入量约1.6%。由此不难看出实际与资料介绍相差甚远，这可以解释为除了球化剂本身成分上有差异外，不同的工艺条件，加入量有比较大的差异，所以，我们只能根据自己的实际情况加以确定。但也可根据已知条件和一些经验公式进行反推试算，以作为确定球化剂加入量参考。
在试算之前先明确几个概念和经验数据：
1） Mg的回收率=（残余Mg量+脱硫Mg量）/加Mg量×100%。 Mg的回收率，取决于球化处理方法，球化剂种类，中间合金含Mg量，处理温度等。用稀土镁合金冲入法（球化包不加盖）球化处理Mg的吸收率为35%~45%（计算时可取其平均值40%）。
2） Mg的加入量=（残余Mg量+脱硫Mg量）/Mg的回收率×100%
3）脱硫Mg量=0.76×（原铁水S量—铁水终S量）注：系数0.76=Mg的原子量/S的原子量=24.31/32.06
4）稀土镁中间合金加入量= Mg的加入量/中间合金中Mg含量×100%
5） Mg的衰减量为（0.001%~0.004%）/分，按平均值为（0.001%+0.004%） /2=0.0025%。
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