高炉系统，是炼铁的核心环节。因部分核心技术受制于人，我国钢铁企业长期以来面临发展“天花板”。
5月7日从中国一冶武汉冶金建筑研究院（简称中冶武建院）获悉，由该公司联合武汉科技大学等7家单位共同攻关的“高炉运行过程关键不定形耐火材料开发与工业应用”项目，取得重大突破。我国高炉系统在不定形耐火材料领域，彻底摆脱国外技术掣肘。
美国垄断技术冲击国内炼铁市场
“高炉运行过程关键不定形耐火材料开发与工业应用”项目，覆盖在线维修、压浆料、内衬喷涂等五大领域。其中，硅溶胶结合耐火材料技术是该项目核心技术之一，也是高炉炼铁的关键。
该技术最早被一家美国公司垄断。2003年，这家美国公司进军我国炼铁市场，一度提出“两个80%”的目标——取代中国高炉系统80%的耐火材料；3年内覆盖中国80%的高炉市场。“虽然当时国内已出现同类技术，但与美国公司相比，差距悬殊。”中冶武建院总工程师彭云涛说，高炉系统是炼铁的核心环节，采用美国技术后，高炉的使用寿命、运行稳定性、施工方式等关键环节性能大幅提升。
正是瞅准了新技术带来的“刚需”，美国公司开出每吨2万到3万元高昂售价。
历时11年突破国内技术“天花板”
在硅溶胶结合耐火材料技术中，有效控制硅溶胶的固化速度是关键。固化过快，材料无法按照施工需求定型；固化过慢，材料强度又无法达到施工要求。
2006年，中冶武建院联合武科大展开科研攻关，2008年研发出专用固化剂，实现对硅溶胶固化速度的精确把控。
经测试，由中冶武建院和武科大联合研发的硅溶胶结合耐火材料技术，达到国际领先水平，部分技术指标超过美国公司。
产品性能更优，售价却比美国同类产品低三分之一。
硅溶胶结合耐火材料技术的突破，只是“高炉运行过程关键不定形耐火材料开发与工业应用”项目研发的一个缩影。2017年，该项目成熟，共取得14项专利，项目成果正全国推广。这套新技术已带来新增销售额8.69亿元。
降成本，实现60%废旧材料再利用
相关专家认为，“高炉运行过程关键不定形耐火材料开发与工业应用”项目的成功研发，提升了高炉等相关炼铁设施的使用性能，降低了吨铁成本，能有效提升我国钢铁产品的国际竞争力。
如今，这套国产新技术正向海外辐射，增强中国在钢铁领域的国际话语权。
钢铁业流行一句话：“炼钢看转炉，炼铁看大沟。”大沟即铁沟，是高炉炼铁的最薄弱环节。“1500℃的铁水，要经过铁沟，才能从高炉流到铁水包，最终用于炼钢。”彭云涛说，高温铁水会对铁沟形成强大冲击力，极易蚀穿铁沟。
中冶武建院联合武科大，通过对铁沟原材料改性和优化，成功研发出铁沟浇铸料技术，大幅提升铁沟的抗冲击性和高温耐受，将铁沟的通铁量从15万吨/次提升到20万吨/次，达到国际先进水平。采用这项技术后，高炉的检修周期和寿命，均大幅拉长。
铁沟浇铸料技术还实现60%的废旧利用率，即生产一条新铁沟，60%的材料来自废旧材料再利用。
目前，铁沟浇铸料技术已输出到印度等6国，深受好评。中冶武建院相关负责人表示，该企业正从智能化监控、自动化维护、通铁量等方面，对铁沟浇铸料技术进行提档升级，不断扩大技术优势。
来源：湖北日报
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