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l主要内容：
l电炉炼钢的发展
l电弧炉的机械设备
l电弧炉的电器设备
l不锈钢冶炼工艺制度
l1.1电弧炉
电炉炼钢是以废钢为主要原料，以三相交流电作电源，利用电流通过石墨电极与金 属料之间产生电弧的高温，来加热、熔化炉 料。 电弧炉是用来生产特殊钢和高合金钢的 主要方法(也生产普通钢)。电弧炉分为：普 通功率电弧炉（RP）高功率电弧炉（HP） 和超高功率电弧炉（UHP）。     
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它们主要是按每吨炉容量所配变压器容量的多少来区分。20t以上的炉子，普通功率电弧炉每吨炉 容量的变压器容量约300千伏安，高功率电弧炉约 450千伏安，而超高功率电弧炉则为600千伏安以 上，而且有越来越高的趋势。这意味着单位时间内 输入电弧炉的热能大幅度增加，使熔化时间显著缩 短，从而提高生产能力，降低电极消耗，减少热损 失，降低电能消耗，结果是使生产成本下降。
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电弧炉炼钢的用氧技术取得了瞩目的发展。氧气的利用已由最初的脱碳反应跃居为电弧炉的第二 热源，部分取代了相对昂贵的电源。现代电弧炉炼 钢的供氧量为20～40m3/t，甚至更高。其向熔池 提供的化学能占总输入能量的30%～40%。先进的 电弧炉广泛采用强化供氧和泡沫渣冶炼、废钢预热 等技术，因而电弧炉的冶炼时间大大缩短，即使 100t以上的大型电炉，全炉的冶炼时间也只有60～ 70min，吨钢电耗不大于375kW·h，吨钢电极消 耗不大于1.5kg。
l电弧炉常用的几种炉型
1.直流电弧炉采用直流电源的炼钢电弧炉。采用单相直流电 通到炉子上部顶电极作为阴极，底部（底电极或导 电炉底）作为阳极，形成上部电极—电弧—熔池— 下部电极为负载回路的电弧炉。其优点是电极消耗 大幅度降低；电弧稳定；对电网冲击小，一般不设 动态补偿装置；噪音小；能有效利用电能。江苏兴 澄有100吨直流电弧炉。
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2.偏心底电炉 EBT偏心底电炉是将传统的槽式出钢槽改为炉 底出钢。炉底有出钢箱，出钢口在出钢箱底部 垂直向下，出钢口的下部设有出钢开闭机构， 当出钢时将开闭机构打开。装料前用填料将出 钢口堵死，相当于钢包填充引流砂的原理。当 出钢时现将钢包开到正对出钢口位置，将炉体 向出钢侧倾动5℃后打开出钢机构即可出钢。
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EBT的特点：（1）出钢倾动的角度小，简化电炉的倾动机构，增加了水冷炉壁的面积，提高炉体寿命；（2） 留钢留渣操作实现无渣出钢，改善钢的质量，提高冶炼 速度有利于电炉冶炼的节能。（3）炉底出钢钢水流到钢 包的距离短，可以降低出钢温度，会带来节约电耗、减 少钢水二次氧化、提高钢包寿命。（4）槽式电炉要完成 熔化、氧化、还原和合金化任务，而EBT不在电炉中做 还原和合金化操作，只进行熔化、氧化脱C、脱P任务， 其它任务移到LF炉外精炼来完成，提高电炉的冶炼速度。
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EBT电炉主要生产低合金钢和轴承钢，一般不使用EBT生产高合金钢和不锈钢，在国内只有 浙江嘉兴的东方特钢用EBT生产不锈钢，他们遇 到过很多问题。其原来的工艺路线为： 75tEBT→90tAOD→90tLF→CC。 后改进为： 75tEBT→90tAOD→90tLF→CC。 15t中频炉 （1）出钢困难（2）AOD冷料比大（2）回收率低
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兴澄特钢100 t直流EBT电弧炉于1997年11月投产,变压器额定容量90 MVA,年设计生产 能力68万主要生产轴承钢,齿轮钢,高压锅炉管 用钢,油井管用钢.2001年10月于电弧炉炉壁安 装3套ACIPyreJet集束氧枪和2套PyrOx氧燃烧 嘴,使冶炼通电时间由51min降至42min,冶炼周 期由59 min降至49 min,电耗由327kWh/t降至 281 kWh/t,氧耗为52 m3/t.2002年10月采用 40%～50%铁水热装工艺,通电时间进一步降至 36 min,冶炼周期44 min,电耗177 kWh/t,氧耗 增至56 m3/t,年产量达110万t.
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3.康斯迪电炉Consteel康斯迪国内有在运行的有6家。西宁特钢90吨 Consteel是引进意大利得兴公司，国内最早投入使用。 康斯迪电炉冶炼工艺具有十大特点：一是废钢预热：废 钢入炉前，由炉内产生的烟气在输料道预热段被预热， 平均 温度为600--650C；二是留钢操作：电炉中至少有 30吨钢水，然后连续进料，电极 送电，碳--氧枪作业， 电炉始终在平熔池状态下工作，可减少电弧波动；三是 连续 进料：无需频繁停炉和开启炉盖，减少热量损失
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四是电炉本体结构合理：配套EBT偏心底出钢装置，管式水冷炉盖，炉壁、炉身分上下、两段，易于检 修维护；五 是炉内设置喷吹系统：采用超音速水冷氧 枪，自耗式喷碳枪及喷碳系统；六是导电系统先进：变 压器为侧出线，采用铜、钢复合电极臂及电极水冷喷淋 系统；七是操作技术简便：留钢留渣、泡沫渣埋弧单熔 池冶炼操作技术；八是设置了机械化加料 系统：电炉设 置两套加料系统。其中散状料加料系统一套，专门用于 向Consteel系统加料；炉后铁合金加料系统一套，用于 电炉炉后出钢过程中的脱氧及初合金化 ；
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九是除尘系统先进：电炉采用以Consteel排烟除尘为主，同时设置屋顶罩排烟为 辅的除尘设施；十是为保 证电炉烟气充分燃烧CO并消除有害气体，在Consteel后 设 置了二次燃烧室。最后一项特点是采用自动化控制： 采用Consteel冶炼加料过程控制，Consteel预热燃烧过 程控制以及泡沫渣优化过程控制等。 一般Consteel电炉供氧强度较大，西宁特钢可以实 现100%热兑铁水，炉门有碳氧枪，炉壁配有3支集束氧 枪，全部利用铁水化学热，电耗为0；电极消耗为0。
l1.2电弧炉炼钢的特点
1、温度高而且容易控制2、可以制造还原性气氛，有利于去硫 3、热效率高，可达65%以上 4、冶炼设备简单，投资少 缺陷： 1、耗电量大 310~400kwh/t 2、成品钢中H、N含量偏高 3、炭质电极可能使钢液增碳，给低碳钢冶炼带 来困难。
l1.3长流程与短流程
Ø长流程：
铁矿石 高炉 铁水 转炉 钢水 浇注 钢坯 轧钢 钢材
Ø短流程：
废钢 电炉 钢水 浇注 轧钢
l1.4电炉“短流程”的优势
1）投资比高炉—转炉流程减少l／2以上。如美国、日本等国的薄板坯电炉短流程，实际费用约为传统流程的1／4； 2)生产成本低，劳动生产率高。钢铁联合企业从铁—焦—烧开始到热轧板卷为止，吨钢能耗一般为23kJ／t，而以废钢为原料的电炉钢厂短流程工艺生产的产品能耗接近10kJ／t，能耗降低60％左右。 3)在世界每年废钢产量为3亿多吨的情况下，电炉短流程的发展对于促进环保，消化废钢，净化冶金工厂的环境起到了良好的推动作用。因此，发达国家把发展紧凑式电炉短流程作为重点。
l1.5电弧炉的分类
1）按炉衬耐材性质：分酸性、碱性电炉；2）按电流特性：分为交、直流电炉； 3）按功率水平：分普通、高及超高功率电； 4）按废钢预热：分为竖炉，双壳炉、炉料连续预热式电炉等；
l1.5电弧炉的分类
5）按出钢方式：分槽式、偏心底出钢（EBT）电炉、中心底及水平出钢电炉等；6）按底电极形式：分为触针式、导电炉底式及金属棒式直流炉； 7）按炉盖与炉体的位移：分为炉体开出式、炉盖开出式及炉盖旋转式
l2.电炉的机械结构
l炉体装置；
l炉子倾动机构；
l电极升降机构；
l除尘系统。
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l电弧炉设备示意图
l电炉三维示意图
l2.1.1炉壳
炉壳由钢板焊成，整个炉壳分为炉身、炉底及加固圈三部分。炉身为筒形，炉身内 径即炉壳内径Ｄ，是炉子的主要参数之一； 炉底有截锥形与球形，后者适合大炉子，球 形炉底具有强度大、耐火材料消耗少及热损 失少等优点。
l2.1.1炉壳
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大型电炉高功率电炉要采用水冷炉壁与水2.1.2水冷炉壁与水冷炉盖 冷炉盖，其形式有板式、管式及喷淋式等，但比 较普遍的是管式。 水冷炉壁的材质主要为钢质的，也有将水 冷炉壁下面靠近渣线附近水冷块换成铜质的，以 增加冷却强度。整个水冷炉壁由6 ～12个水冷构 件组成，布置在距渣线350mm 以上的炉壁上， 占炉壁面积的80%以上。
l炉盖和炉壁
l2. 2 电炉倾动机构
为了满足电炉出钢及出渣操作，要求电炉能够前后倾动。对于槽式出钢电炉要求能向出 钢方向倾动42～45°出净钢水，对于EBT电炉 要求能倾动5～15°；还要求炉子能向炉门方 向倾动10～15°以利出渣，这些都要靠倾动机 构来完成。 目前广泛采用摇架底倾结构，整个倾动机构 由导轨、摇架平台及驱动机构组成，倾动机构驱 动方式多采用液压倾动。
l2.2.4电极升降机构
由电极夹持器、横臂、立柱及传动机构等组成1）电极夹持器 多用铜的或用内衬铜质的钢夹头，铬青铜的强度 高，导电性好。夹持器的夹紧常用弹簧式（碟簧）的， 而放松则采用气动或液压的。 2）横臂 用来支持电极夹头和布置二次导体。横臂要有足够 的强度，大电炉常设计成水冷的。近年出现的铜-钢复 合水冷导电横臂和铝合金水冷导电横臂，不但结构简 单，而且强度高，阻抗低，后者还具有重量轻、反应灵 敏等优点。
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3）电极立柱为钢质结构，它与横臂连接成一个Γ型 结构，通过传动机构使立柱沿着固定在倾 动平台上的导向轮升降，常称为活动立柱。 4）电极升降驱动机构 其的传动方式有电机与液压传动。液压传 动系统，起动 、制动快，控制灵敏，速度高 6～10m／min（国外先进设备可达到18m／ min ），大型先进电炉均采用液压传动。
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2.4电炉排烟除尘方法
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1—高压电缆 2—隔离开关 3—高压断路器 4—电抗器 5—电抗器开关 6—电压转换开关 7—变压器 8—短网 9 —电弧 10—钢水
l3.1电炉的主电路
或叫主回路，电炉主电路的作用是实现电-热转换，完成冶炼过程。
l3.1主电路电器(元件)的组成及其作用
1）隔离开关用以检修设备时断开高压电源（进线），为 一无载刀形开关。——高压进线柜（含隔离开关、 熔断器及电压互感器） 2）高压断路器（开关） 为电炉的操作开关。当电流过大时，断路器会 自动跳闸切断电源，以保护电源和电器，为一有 载开关。——高压开关柜（含高压断路器、电流 互感器） 3）电抗器 串联在变压器一次侧，用来增加电路电抗值， 以稳定电弧燃烧及限制短路电流
l3.1主电路电器(元件)的组成及其作用
4）电炉变压器电炉变压器是一特种变压器，与一般电力变压器相 比，具有以下特点： 变压比大，变压级别多，如50t/35MVA超高功率电 炉，K＝U1／U2＝35kV/570～230V＝61 ～152 ，计 16级； 二次电流大，数以万计，如50t/35MVA电炉的二次 电流为43kA，130t直流电弧炉的二次电流为120kA； 过载能力大，可长时间超载20%； 机械强度大，冷却条件好。
l主电路电器(元件)的组成及其作用
5）电炉短网
l短网是指从电炉变压器低压侧出线到石墨电极末端为止的二次导体，它包括石墨电极、横臂上的导电铜管（或导电横臂），挠性电缆及硬母线。
l由于这段导线流过的电流特别大，又称大电流导体（大电流线路），而长度与输电电网相比又特别短10～25m，故常称为短网或短线路。
l短网中因流过的电流很大，故要求水冷。
l三相短网的布线方式影响三相功率的平衡；短网的阻抗，影响输入功率的大小。
l3.2电炉电控设备
l电炉电控设备包括高、低压控制系统及其相应的台柜以及电极自动调节器等。
1）高压控制系统
l高压控制系统的基本功能是接通或断开主电路及对主电路进行必要的保护和计量。
l一般电炉的高压控制系统由高压进线柜（高压隔离开关、熔断器、电压互感器）；真空开关柜（真空断路器、电流互感器）；过电压保护柜（氧化锌避雷器组、阻容吸收器）三面高压柜组成。
l3.2电炉电控设备
l低压控制系统及其台柜
l电炉的低压控制系统由低压开关柜、基础自动化控制系统（含电极自动调节系统）、人机接口相应网络组成。
l低压开关柜系统主要由低压电源柜、PLC柜及电炉操作台等组成。
l电炉操作台上安装有控制电极升降的手动、自动开关，炉盖提升旋转、电炉倾动及炉门、出钢口等炉体操作开关，低压仪表和信号装置等。
l3.2电炉电控设备
l3）电极自动调节器
l电极自动调节系统包括电极升降机构与电极自动调节器，重点后者。
l电炉对调节器的要求：
l1）要有高灵敏度，不灵敏区≤6％；
l2）惯性要小，速度由零升至最大的90％时，需要时间≤0.3s，反之≤0.2s；
l3）调整精度要高，误差≤5％。
l4.不锈钢冶炼
l4.1不锈钢冶炼方法
l一步法
l二步法
l三步法
l4.1.1一步法
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产成本高，已经被淘汰。
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l不锈钢的冶炼方法，主要有三大类
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lAOD缺點：
钢，且钢中含气量较高；1、炉衬使用寿命短； 2、还原硅铁消耗大； 3、目前还不能生产超低C、超低氮、不锈 4、氩气消耗量大。
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l4.2电炉的冶金任务
l1）熔化合金，使之成为具备一定温度的液态合金母液。
l2）去除原料中的绝大部分Si
l3）去除部分S
l4)去除部分夹杂物
l4.3电炉的冶炼操作制度
l造渣制度
l装料制度
l吹氧制度
l出钢制度
l4.3.1．炉渣的作用
l炼钢过程中熔渣的主要作用可归纳成如下几点：
l 1)通过调整炉渣的成分、性质和数量，来控制钢液中各元素的氧化还原反应过程，如脱碳、脱磷、脱氧、脱硫等； 2)吸收金属液中的非金属夹杂物；
l 3)覆盖在钢液上面，可减少热损失，防止钢液吸收气体；
l 4)能吸收铁的蒸发物，能吸收转炉氧流下的反射铁粒，可稳定电弧炉的电弧； 5)冲刷和侵蚀炉衬，好的炉渣能减轻这种不良影响，延长炉衬寿命
l 由此可以看出：造好渣是实现炼钢生产优质、高产、低消耗的重要保证。因此实际生产中常讲：炼钢就是炼渣。
l4.3.2炉渣的来源
l1) 由造渣材料或炉料带入的物质。如加入石灰、白云石、萤石等，金属材料中的泥沙或铁锈，也将使炉渣中含有（FeO）、（SiO2）等。这是炉渣的主要来源。
l 2) 元素的氧化产物。含铁原料中的部分元素如Si、Mn、P、Fe等氧化后生成的氧化物，如Si02、Mn0、Fe0、P205等。
l3) 炉衬的侵蚀和剥落材料。由于高温、化学侵蚀、机械冲刷等方面原因使炉衬剥落，则耐火材料进入渣中。
l4）合金元素脱氧产物及炉渣脱硫产物。 如用Al脱氧化生成的（Al2O3），用Si脱氧生成的（SiO2），以及脱硫产物（CaS）等。
l4.3.3炉渣的化学性质和物理性质
l熔渣的化学性质主要是指熔渣的碱度、氧化性和还原性。
l 熔渣的物理性质主要是指炉渣的熔点和黏度。
l1)熔渣的碱度 炉渣中常见的氧化物有酸、碱性之分，其分类如下
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l4.3.4碱度
l碱度是指炉渣中碱性氧化物与酸性氧化物浓度的比值，用“R”来表示。
通常情况下
l根据碱度高低，熔渣可分为三类：
l1) R<1酸性
l2) R=1 中性渣
l3) R>1碱性渣 R<1．5低碱度渣；
R=1.8-2.2中碱度渣；R>2.5高碱度渣。
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l4.4装料制度
l4.4用氧制度
l4.1.2氧化期主要化学反应
l硅的氧化
[Si]+O2=(SiO2)
l铬的氧化
4[Cr]+3O2=3(Cr2O3)
l碳的氧化
2[C]+O2=2{CO}
l锰的氧化
2[Mn]+O2=2(MnO)
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l4.5供电制度
l4.5还原
l脱氧方法
⑴ 沉淀脱氧直接向钢液中加入块状脱氧剂 （Fe—Si、Si—Mn—Al、 Ca—Si、Al等） ⑵ 扩散脱氧 在一定温度下，氧在钢—渣间的分配服从分配定律： 如果设法降低渣中(FeO)含量，使其低于与钢液相平衡 的氧量，氧将从钢液向炉渣内转移，即钢液被脱氧。 （炭粉、硅铁粉、铝粉、硅钙粉和电石）
l4.5.1还原反应
l铬的还原
l2(Cr2O3)+3[Si]=4Cr+3(SiO2)
l锰的还原
l2(MnO)+ [Si]=2[Mn]+(SiO2)
l还原脱S
l2[FeS] + 2(CaO) + [Si] =2(CaS) + (SiO2) + 2[Fe]
影响脱硫的因素炉渣碱度；渣中(FeO)含量；渣量及其流动；温度
l4.6出钢
l出钢条件
l1）炉料熔清、化完。
l2）Si脱至规定要求
l3）温度大于1600-1620℃，还原良好。
l出钢要求：
l出钢槽出钢，先渣后钢、钢渣混出、钢渣出净。
l学习完毕
l 谢谢大家！！
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(责任编辑：电炉网) |