11月10日，第二炼轧厂1780热连轧机组充分发挥装备优势，于9日夜班成功进行了首单极限规格耐候钢Q235GNH的研发轧制，产品规格1.5mm*1200mm，累计产量200吨。经检测，产品尺寸精度、表面质量、性能等各项指标均符合预期标准，为批量轧制积累了经验，进一步充实了热连轧产线的产品队伍，提升了该厂抢抓机遇、提高效益的综合实力。
该厂坚持将优化品种结构、提升产品档次和研轧创效新品作为赢得企业生存发展和突出产线效益的重要举措。据了解，由于此次轧制的1.5mm属于薄规格极限材，终轧温度和轧制速度设定较高，头尾板型控制难度极大，极易出现头尾轧破和堆钢事故。同时，极限材要求高的加热温度，以保证较高的轧制温度，但是Q235GNH属于耐候钢，吸热性能不如其他钢种，难以加热，很容易出现板坯加热不透、心部温度不高的情况。
该厂对此次研发轧制高度重视，各专业的工艺、技术、设备人员进行了充分研究论证，并制定了周密的保障措施和详细的攻关方案。在产品轧制过程中，他们围绕各类控制难度问题，全过程攻关改进，全方位跟踪监控。
为确保轧制取得成功，该厂制订了翔实周密的轧制方案和操作要点。他们从源头抓起，合理分配确定钢坯在加热炉内各加热段的温度控制范围和目标，使计算机模型更好地适应坯料在炉时间，保证加热质量。轧制过程中，由于对轧机设备状况要求极为严苛，要求轧机设备精度高、间隙小，才能保证板材横向延伸均匀、楔形基本相当，前后各机架穿带顺畅，才能保证轧制稳定。该厂技术人员联合攻关，全力确保前后各机架两侧的楔形一致，有效杜绝跑偏、轧破；同时严格岗位操作，快速反应，正确调整，有效确保了生产过程稳定，生产指标受控，性能全部达标。
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